静电除尘器改造方案

静电除尘器改造方案


2022-03-04 18:29:38

 使用场合:热电厂、钢铁厂、水泥厂、焦化厂、铝厂、碱厂等静电除尘器使用厂家
    改造优势:芒刺线放电均匀,阳极板振打力足、清灰彻底,维修改造后系统更优化,静电除尘器配件使用寿命更强,复修率低,更省电节能
    改造工期:18天
    改造效果:
    1、经过改造后的电除尘器运行平稳,没有检修、维护的工作。
    2、除尘器排放一直保持在29~43mg /Nm3(电厂每周测1~2次)。烟气经脱硫装置后,粉尘浓度低于20mg/Nm3。
    3、整体系统优化,提高除尘器使用寿命,运行更节能省电,节约运行成本20%以上。

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改造原因:由于煤质等变化,造成电除尘器效率降低,出口含尘量增加。

  改造工期:两台电除尘共计28天

  改造效果:(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了86%;(2)转动极板电除尘新技术的应用,使除尘系统比传统电除尘技术节能33%,节能效果达到国内领先水平;(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性,减少运行阻力。

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改造问题:由于煤质等变化,造成电除尘器效率降低,出口含尘量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例较高,细颗粒 容易被气流带走,振打引起的二次扬尘问题严重。电除尘器电场运行参数中,二次电流较大,平均板电流密度***过0.3mA/m2,电压值偏低,除尘效果不理 想,电除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进行大修改造。

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原除尘器参数:每台炉配置两台双室四电场除尘器,单台除尘器的实际通流面积为312m2,同极间距为400mm,一、二、三电场阴极线采用BS管状芒刺线,四电场阴极线采用螺旋线,阳极板采用480C型极板。

  表1 原电除尘器技术参数(1台电除尘器)

序号参数名称参数值
1电除尘器型号2FAA4×40M-2×104-150
2烟气流通面积312m2
3***大烟气量1,064,033 m3/h
4电场数4
5单电场长度4m
6极板高度15m
7同极间距400mm
8通道数2×26
9电场宽度2×10.4m
10总集尘面积24,960m2
11比集尘面积84.4m2/(m3/s)
12电场内烟气流速0.95m/s
13阳极板型式480C
14阴极线型式 BS芒刺线,螺旋线
15烟气温度131℃
16本体压力降<245Pa
17入口含尘浓度18.2g/Nm3
18除尘器出口粉尘浓度300左右

  改造内容:结合原有旧除尘器的现状和存在的问题,编写了用转动极板改造2号炉旧除尘器的技术规范,主要内容包括将4电场改造成转动极板电场和在******电场使用高频高压开关电源。1至3电场检修维护。原电除尘器技术参数如表1,改造后的除尘器技术参数见表2:

  表2 改造后的电除尘器参数表(单台除尘器)

序号项目名称单位数据
1一台炉配电除尘器台数2
2电除尘器型号
2-3&#215;40M+1&#215;38R-2&#215;104-150
3流通面积m2312
4处理烟气量m3/h1,064,033
5烟气温度&#8451;131
6电场内烟气停留时间s16.7
7电场内烟气流速m/s0.95
8同极间距mm400(固定电场)      430(转动电场)
9异极间距mm200(固定电场)      215(转动电场)
10电除尘器室数2
11电场数3+1
12单电场长度m4 (转动电场3.8)
13单电场宽度m10.4(固定电场)      9.89(转动电场)
14极板有效高度m15(固定电场)      16(转动电场)
15烟气通道数(每室)固定电场为26,      转动电场为23
16总集尘面积m2固定电场为18720,      转动电场为5594      合计23,314
17比集尘面积m2/( m3/s)固定电场为63.3,      转动电场为18.9      合计82.2
18除尘器出口粉尘浓度mg/Nm3<50

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改造周期:28天

  其中进场、施工前准备(1天)

  清理电场内部的积灰,拆除原来电除尘器第4电场的顶盖和内部阴、阳极部件;将原第1电场的可控硅电源拆除。(1天)

 在原来的第4电场的空间里,新装入转动极板电场的阴、阳极部件和传动机构;更换新的高频电源HFHV;改造现场抽屉式馈电柜4个抽屉,每台炉增加2台转 动极板控制柜,利旧原低压动力柜2、3和4电场的动力回路接线端子,增加柜间动力电缆,接至TM-III高低压控制柜,实现相应电场原低压振打、加热的实 时控制。增加冗余工业交换机,基于TCP/IP的MODBUS协议实现高速级联,将高频电源HFHV(光纤)和智能控制器TM-III(电缆)与上位机实 现冗余通讯。对原上位机系统的监控显示重新进行组态。

  改造后的投运效果:

  (1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了86%。

  改造前除尘器出口粉尘排放值在300mg/Nm3左右,而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程,使2号炉粉尘排放量减少了86%,每年可减少粉尘排放量2700吨。

  (2)转动极板电除尘新技术的应用,使除尘系统比传统电除尘技术节能33%,节能效果达到国内领先水平。

 此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场,就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造,那么需要在原来除尘器 的基础上增加两个电场。在同等性能下,转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能33%,每年可节约用电438万kWh。

  (3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性,减少运行阻力。

 在转动极板电除尘器投运的一个月以来,由于除尘器效率的提高,进入脱硫系统的粉尘量减少,没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象(改造前大 约一周时间需要清理一次脱硫烟气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象,使脱硫系统运行阻力平均减少220Pa,累计每年可节省电耗110万kWh。

  改造后的对比:


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